ООО КБ-МПО контакты Капитальный ремонт оборудования Продажа нового металлорежущего оборудования Продажа крупногабаритных подшипников Изготовление запасных частей для станков Модернизация производственного оборудования

Наши услуги:

Капитальный ремонт, модернизация и изготовление оборудования

Обработка деталей на станках с ЧПУ

Раскрой листового материала

Продажа нового металлорежущего оборудования

Продажа крупногабаритных подшипников

Изготовление запасных частей для станков и ремонт тяжелых станков

Наше оборудование:

Продольно-шлифовальный станок Waldrich Coburg
Продольно-шлифовальный станок Waldrich Coburg

Типаж ремонтируемых станков

Станки в продаже:

Узлы для станка модели 2Н637ГФ1
Зубофрезерный станок 5А342П
Зубофрезерный станок 5343
Колесо-токарный станок RAFAMET UBB112
Кругло-шлифовальный станок модели 3151
Кругло-шлифовальный станок модели ШХ-190

Наши работы:

Горизонтально-расточной станок модели 2Б635
Горизонтально-расточной станок 2Б635


Радиально-сверлильный станок модели 2М57
Радиально-сверлильный станок мод.2М57


Колесо токарный станок модели ТК941Ф3
Колесо токарный станок модели ТК941Ф3


Кругло-шлифовальный станок модели 3151
Кругло-шлифовальный станок модели 3151


Колесо-токарный станок UBC-150
Колесо-токарный станок UBC-150


Сверлильно-фрезерно-расточной станок 2206ВМФ4
Сверлильно-фрезерно-расточной станок 2206ВМФ4


Горизонтально-расточной станок TOS Varnsdorf W 75
Горизонтально-расточной станок TOS Varnsdorf W 75


Токарный станок 16Р30Ф3063
Токарный станок 16Р30Ф3063


Токарно-винторезный станок 1М63Ф101

Вертикально-фрезерный станок FSS400V/2
Вертикально-фрезерный станок FSS400V/2


Токарно-карусельный станок 1516Ф1
Токарно-карусельный станок 1516Ф1


Токарно-карусельный станок SC-27
Токарно-карусельный станок SC-27


Токарный станок модели 1А660
Токарный станок модели 1А660


Агрегатно-фрезерный станок мод. АСР-400М
Агрегатно-фрезерный станок мод. АСР-400М


Продольно-фрезерный станок мод. 6610.
Продольно-фрезерный станок мод. 6610.


Плоскошлифовальный станок модели 3П741ДВ.
Плоскошлифовальный станок модели 3П741ДВ.


Суппорт токарно-карусельного станка мод. 1563
Суппорт токарно-карусельного
станка мод. 1563


Гидропанель для гидравлического пресса усилием 10 000 тонн
Гидропанель для гидравлического пресса
усилием 10 000 тонн


Ковочный молот мод. МА4134А.

Планшайба горизонтально расточного
станка мод. 2Л434Ф4.


Наши контакты:

+7 (916) 166-73-04,
+7 (496) 613-20-02.


Капитальный ремонт
горизонтально-расточного станка
модели 2Б635, инв.№4965, 1960 г. вып

Капитальный ремонт горизонтально-расточного станка модели 2Б635, инв.№4965, 1960 г. вып Капитальный ремонт горизонтально-расточного станка модели 2Б635, инв.№4965, 1960 г. вып Капитальный ремонт горизонтально-расточного станка модели 2Б635, инв.№4965, 1960 г. вып Капитальный ремонт горизонтально-расточного станка модели 2Б635, инв.№4965, 1960 г. вып  




Техническое задание № 71 /002-2Б635 – КЗ / 17КР

на капитальный ремонт

горизонтально-расточного станка модели 2Б635, инв.№4965,

1960 г. вып. в цехе КС.

Оглавление

 

Содержание

1.

Цель проведения капитального ремонта.

2.

Основание для разработки технического задания

3.

Разработчик и изготовитель оборудования

4.

Сведения об оборудовании, подвергаемого ремонту

5.

Требования к характеристикам оборудования после проведения ремонта

6.

Содержание работ по капитальному ремонту оборудования

7.

Условия эксплуатации оборудования

8.

Комплект поставки

9.

Требования к транспортировке и упаковке 

10.

Приемка оборудования после ремонта

11.

Гарантийные обязательства, послегарантийное обслуживание

12.

Лист согласования

13.

Приложение №1.  Чертеж детали-представителя

14.

Приложение №2.  Акт технического состояния оборудования.

15.

Приложение №3.  Техническая характеристика станка модели 2Б635 из руководства по эксплуатации.

16.

Приложение №4.  Акт приемки горизонтально-расточного станка модели 2Б635 из руководства по эксплуатации.

1. Цель проведения капитального ремонта. Наименование и область применения оборудования, подвергаемого ремонту.

Ремонт осуществляется с целью восстановления точностных характеристик, восстановления работоспособности, повышениянадежности станков вработе.

Горизонтально-расточной станокпредназначен для расточки точных отверстий, связанных между собою точными расстояниями, подрезки торцев в корпусных деталях, сверления, зенкерования и развертывания отверстий, а также для фрезерования плоскостей и пазов.

2. Основание для разработки

Основанием для разработки данного Технического задания  является  план  РВР  на  2017 год, пункт 2.22.

 

3. Разработчик и изготовитель оборудования

3.1. Изготовителем оборудования является Коломенский завод тяжелого станкостроения

г. Коломна.

3.2. Ремонт  оборудования будет осуществлять  внешний подрядчик.

 

4. Сведения об оборудовании,  подвергаемому  капитальному ремонту.

4.1. В таблице 2 приведены данные по исходному оборудованию, непосредственно подлежащему капитальному ремонту.

Таблица 2

№ п/п

Наименование

Значение

1

Наименование станка

Горизонтально-расточной

2

Модель станка (полностью)

2Б635

3

Изготовитель

Коломенский завод тяжелого станкостроения 

 г. Коломна

4

Год выпуска

1960 г.

5

Год ввода в эксплуатацию

1961 г.

6

Заводской номер станка

23

6

Инвентарный номер станка

4965

7

Дислокация станка

Цех КС, первый пролет (цех.№1/16)

9

Общая потребляемая мощность, кВт

27,6

10

Габаритные размеры, мм

7500х3500х3930

11

Масса, т

25,8

 

4.2.  Горизонтально-расточной станок модели 2Б635, находится в рабочем состоянии, станок физически изношен, имеет устаревшее электрооборудование и систему управления, требуется капитальный ремонт.

Краткая характеристика фактического состояния станка модели 2Б635, подлежащего капитальному ремонту указана в Акте технического состояния оборудования от  27.05.2016 г. № 07/43 (Приложение №2).

4.3. Капитальный ремонт станка модели 2Б635 не проводился. Изменений в конструкцию станка не вносилось.

 

5. Требования к характеристикам оборудования после проведения  капремонта

 

5.1. Общие требования к оборудованию

5.1.1.Оборудование после проведения капремонта должно соответствовать ГОСТ 7599-82.

5.1.2. В ходе проведения ремонта оборудования должны быть восстановлены все технические, точностные характеристики (Приложения № 3), его работоспособность, производительность и другие характеристики в соответствие с настоящим Техническим заданием, паспортными данными станков и другой технической и нормативной документацией, относящейся к данным станкам.

5.1.3. Все устанавливаемые комплектующие должны быть новыми, не находившимися в эксплуатации, не старше 2-х лет.

5.1.4. Коэффициент технической готовности отремонтированного оборудования должен составлять не менее 0,95-0,97.

5.1.5. Требования настоящего Технического задания  могут быть уточнены или изменены по согласованию с Заказчиком  и Исполнителем в ходе проработки ТКП на капитальный ремонт, а также в ходе составления перечня работ и в результате проведения дефектовки.

 

5.2. Требования к системе управления  и приводам  подач

5.2.1. Станок должен быть оснащен системой  УЦИ с отображением 5 координат. Комплектация оборудования должна соответствовать характеристикам, указанным в таблице 3.

Таблица 3

№ п/п

Показатель

Характеристика

1

Система управления станком

Программируемый контроллер фирмы «OMRON»  типа  CJ с панелью оператора (цветной) «OMRON»  .

2

Привода подач (3 шт.)

Частотно-регулируемые асинхронные фирмы КЕВ или Yaskawa.

3

 Электродвигатели подач (3 шт.)

Частотно-регулируемые асинхронные с  энкодерами и вентиляторами охлаждения.

4

Привод главного движения

Частотно-регулируемые асинхронный фирмы КЕВ или Yaskawa . 

5

Двигатель главного движения

Частотно-регулируемый асинхронный с  энкодером и вентилятором охлаждения.

6

Число индицируемых координат

Пять (сани стола верхние, сани стола нижние, шпиндельная бабка, вылет шпинделя, угол поворота стола)

7

Измерительные датчики (5шт)   

 Линейные фотоэлектрические датчики фирмы Givi Misuri или ЛИР с дискретой  отсчёта 0,01 мм,

и  ЛИР-190А 90000 имп./об. для  измерения угла поворота стола

8

Текст на экране

на русском языке

 

5.3. Нормы точности станка

5.3.1. Станок должен соответствовать нормам геометрической точности, указанным в руководстве эксплуатации станка (приложение №4).

 

5.4. Требования к надежности оборудования

5.4.1. Установленная наработка на отказ оборудования должна быть не менее 21 часа в сутки при беспрерывной эксплуатации.

5.4.2. Установленная безотказная наработка оборудования в неделю должна быть не менее 105 часов.

5.4.3. Установленная безотказная наработка оборудования в год должна быть не менее          5000 часов.

5.4.4. Установленный срок службы оборудования до повторного капитального ремонта должен быть не менее 5 лет.

5.4.5. Установленный ресурс по точности оборудования до первого среднего ремонта  должен быть не менее 10000 часов.

5.4.6. Коэффициент технического использования должен быть не менее 0,80 при двухсменной работе.

5.4.7. Точность и надежность оборудования должна восстанавливаться при проведении плановых ремонтно-восстановительных работ.

5.4.8. По ремонтопригодности и удобству технического обслуживания оборудование должно соответствовать ГОСТ 23660-79.

5.4.9. Показатели надежности обеспечиваются только при условии выполнения потребителем правил хранения, транспортирования, монтажа и эксплуатации, приведенных в руководстве по эксплуатации, а также при выполнении планово- предупредительных ремонтов в сроки и в объемах, предусмотренных системой планово-предупредительных ремонтов.

Примечание:

При определении показателей надежности принята классификация отказов:

- простои, вызванные нарушением инструкции по эксплуатации и установленной системой технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов;

- простои, устраняемые оператором, наладчиком или ремонтной службой с использованием ЗИП станка при условии, что суммарное время на их устранение не превышает 30 мин. в сутки, а также простои, связанные с нарушениями электропитания.

 

5.5. Требования к безопасности, эргономичности и экологичности оборудования

5.5.1. По безопасности труда оборудование должно соответствовать ГОСТ 7599-82, ГОСТ 12.2.009-99, ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ Р МЭК 60204-1-2007, а также следующим конкретизированным требованиям для указанной модели станка настоящего Технического задания.

5.5.2. Уровень шума при работе станка должен соответствовать ГОСТ 12.2.107-85 и ГОСТ 12.1.003-83 при работе под нагрузкой и на холостом ходу.

5.5.3. Уровень вибраций при работе станка должен соответствовать ГОСТ 12.2.009-99.

5.5.4. По пожарной безопасности оборудование должно соответствовать ГОСТ 12.1.004-91 и технической документацией станка. Вероятность возникновения пожара не должна превышать 1х10-6 .

5.5.5. Эргономичность оборудования должна соответствовать ГОСТ 12.2.049-80

5.5.6. Для транспортирования составные части станка должны быть оборудованы устройствами (ручками, резьбовыми или гладкими отверстиями и т.д.),  обеспечивающими надежное их захватывание при подъеме, безопасное перемещение транспортными средствами во время транспортирования, монтажа и демонтажа. При транспортировании подвижные части составных узлов станка должны быть надежно закреплены. 

5.5.7. Органы управления станка должны быть расположены с учетом эргономических факторов, переключатели должны иметь фиксаторы, кнопки и органы управления должны иметь знаки или подписи, предупредительные таблички.

5.5.8.  Кнопка аварийной остановки должна быть грибовидного типа красного цвета.

5.5.9. В руководстве станка должны быть требования по техническому обслуживанию станка для обеспечения безопасности и требований к быстроизнашивающимся деталям.

5.5.10. Элементы конструкции станка не должны иметь острых углов и кромок.

5.5.11. При наладке станка должна быть предусмотрена  возможность отключения предохранительных блокировок.

5.5.12. Электродвигатели/привода главного движения и подач должны иметь электрические предохранительные устройства, отключающие электродвигатели при перегрузке, способной вызвать поломку станка.

5.5.13. Оборудование должно быть оснащено устройствами, предотвращающими самопроизвольное перемещение рабочих органов станка при отключении питания.

5.5.14. Перемещение рабочих органов станка должно быть ограничено конечными выключателями, исключающими их перебеги за пределы допускаемых положений.

5.5.15. В конструкции станка должны быть предусмотрены электрические блокировки, обеспечивающие надежность работы всех механизмов и исключающие самопроизвольное включение или перемещение механизмов станка.

5.5.16. Электрошкафы, пульт управления и клеммные коробки должны быть выполнены по степени защиты IP43 по ГОСТ 14254-80.

5.5.17. Температура составных частей станка в процессе эксплуатации не должна превышать 50°С.

5.5.18. Устройства станка, генерирующие электромагнитные излучения должны быть экранированы.

5.5.19.На станке должен быть предусмотрен доступ ко всем необходимым местам действий при рабочем процессе, переналадке и обслуживании.

5.5.20. В руководстве по эксплуатации станка должны быть разделы по эксплуатации станка и техническому обслуживанию, требования безаварийной эксплуатации, свидетельство о выходном контроле электрооборудования.

5.5.21. Не должно происходить самовключение станка при восстановлении питания.

5.5.22. Электрошкаф станка должен иметь специальный ключ для открывания, запирания вводного выключателя, а также наличие сигнальной лампочки.

 

6. Содержание работ по капитальному ремонту оборудования

6.1. Перечень основных заменяемых/восстанавливаемых узлов станка модели 2Б635 приведён в таблице 4:

Таблица 4

№ п/п

Наименование узла

Выполняемые действия

Примечание

1

Станина

Ремонт направляющих. Ремонт ходовых реек.

 

2

Передняя стойка

Ремонт направляющих, ремонт механизма уравновешивания шпиндельной бабки с заменой цепей, ремонт направляющих роликов, ремонт подвески пульта.

 

3

Шпиндельная бабка

Ремонт шпиндельной группы, замена  всех подшипников, РТИ. Восстановительный ремонт конуса шпинделя. Ремонт приводов вращения и подачи шпинделя с заменой изношенных валов, шестерен, всех подшипников, калибровка или замена ходового винта, замена ходовой гайки.

Ремонт гидрозажимов. Ревизия и ремонт гидравлического преселективного механизма переключения скоростей. Ремонт или замена клиньев.

 

4

Поворотный стол

Ремонт привода поворота стола. Ремонт механизма зажима стола. Ремонт червячного механизма поворота стола. Ремонт редуктора подач стола.

 

5

Сани верхние и нижние

Ремонт приводов подачи верхних и нижних саней, замена электромагнитных муфт. Ремонт направляющих верхних и нижних саней, ремонт гидрозажимов, ремонт или замена клиньев.

 

6

Редуктор подач шпиндельной бабки

Ремонт редуктора подачи шпиндельной бабки с заменой изношенных валов и шестерен, подшипников.

 

7

Телескопическая защита

Установка телескопической защиты станины, саней.

 

8

Гидрооборудование станка

Замена  всех гидрораспределителей, насосов, фильтроэлементов, клапанов, реле давлений, напорных клапанов. Замена трубопроводов.

 

9

Система  смазки  станка

Замена на импульсную  систему смазки.

 

10

Электрооборудование

Электрооборудование станка (электродвигатели, провода и кабеля, элекрошкафы, электромагниты, кнопки, переключатели, вариаторы, конечные выключатели, электроавтоматика  станка, местное освещение и т.д.) подлежит полной замене.

 

11

 

Система управления станком

Разработать на базе программируемого контроллера фирмы «OMRON» с  выводом неисправности  на  дисплей

 

12

Привода подач и главного движения.

Заменить на частотные преобразователи фирм «KEB» или «YASKAWA»

 

13

Внешний вид станка и антикоррозийное покрытие

Окраска станка в два слоя. Нанести необходимые символы, указатели, знаки.

Цвет определяется Исполнителем

 

6.2. Этапы проведения работ по  капитальному ремонту

6.2.1.  Демонтаж станков и их систем на площадке Заказчика  силами Исполнителя.

6.2.2.  Транспортировка станков на площади Исполнителя за  его  счет.

6.2.3.  Полная разборка станков с дефектовкой  их узлов и деталей.

6.2.4. Закупка новых деталей, узлов, элементов с целью доукомплектования оборудования.

6.2.5.  Выполнение работ по восстановлению узлов и деталей станков.

6.2.6. Сборка, покраска узлов станков.

6.2.7. Предварительная приемка Заказчиком  на площадке Исполнителя, с оформлением Акта проверки оборудования на геометрическую точность и подписанием Акта выполненных работ.

6.2.8. Транспортировка станков на площади  Заказчика  силами  Исполнителя.

6.2.9. Монтаж станков на площадке Заказчика, наладка, окончательная сдача Заказчику.

6.2.10. Проверка станков на соответствие нормам точности по разделу 5.3 настоящего технического задания (приложение №4) и на соответствие  характеристикам, указанным в руководстве по эксплуатации(приложение №3).

6.2.11. Испытание станка на холостых циклах обработки и под нагрузкой. Повторная проверка станка  на геометрическую точность. Сдача станка по детали-представителя.

6.2.12. Выполнение работ на площадке Заказчика оформляется подписанием Акта выполненных работ и счет – фактурой.

 

7.  Условия эксплуатации оборудования

7.1. Эксплуатация станка, а также ежедневная, еженедельная профилактика должна производиться в соответствии с требованиями, изложенными в руководстве по эксплуатации, прилагаемом к станку.

7.2. Оборудование будет эксплуатироваться в условиях УХЛ 4 по ГОСТ 15150-69.

7.3. Вблизи оборудования не будет интенсивных источников вибраций, пыли, теплового излучения.

7.4. Условия работы оборудования:

- температура окружающего воздуха от +5 до + 35ºС

- относительная влажность окружающего воздуха от 30 до 60% во всем диапазоне температур;

- запыленность до 15 мг/м3;

- окружающая среда не взрывоопасная;

- окружающая среда не содержит агрессивных газов и паров в концентрациях, разрушающих составные части оборудования;

- уровень вибраций не более 0,1 мм при частоте не более 25Гц;

 

8.  Комплект поставки

В комплект поставки оборудования, прошедшего капитальный ремонт должны входить позиции, перечисленные в таблице 5.

Таблица 5

№ п/п

Наименование

Краткое описание

Количество, ед.

1

Оборудование

В соответствии с данным ТЗ

1 комплект

2

Быстро изнашиваемые запасные части

Запасные части, срок эксплуатации которых не превышает срока гарантийного периода.

 

 

1 комплект

3

Техническая документация

(новая)

Вся документация – новая на русском языке, разработанная с учетом изменения конструкции станка:

1. Руководство по эксплуатации. разрабатывается согласно  ГОСТ 26583-85 «Порядок разработки и правила составления руководства по эксплуатации и ремонтных документов».

2. Паспорт станка.

3. Рабочая программа электроавтоматики станка.

4. Спецификация  с указанием всех подшипников, уплотнений, элементов гидросистемы, смазки, ШВП, элементов элетрооборудования (тип, производитель, каталожный номер, количество, место установки).

5. Руководство по эксплуатации для оператора.

6. Регламенты обслуживания для оператора и обслуживающего персонала.

7. Паспорта производителей на установленные детали и узлы.

8. Схемы электрические принципиальные.

9. Спецификация электрооборудования.

1 экземпляр на бумажном носителе,

1 экземпляр в электронном виде (на съемном носителе)

 

9. Требования к транспортировке и упаковке.

9.1. Временная консервация оборудования для транспортировки и хранения в условиях УХЛ 4.1 по ГОСТ 15150-69 в течение не более 3-х месяцев должна осуществляться в соответствии с ГОСТ 9.014.-78.

9.2. Станок допускается транспортировать любым видом транспорта. Крепление упаковочных ящиков и оборудования (его) частей в нем не должно привести к повреждению оборудования (его составных частей).

9.3. Упаковка ВУ-4 по ГОСТ 9.014-78 и способы транспортировки станка должны гарантировать сохранность оборудования (его составных частей) на период транспортировки и хранения.

9.4. Прилагаемая к станку документация должна быть упакована в водонепроницаемую бумагу по ГОСТ 8828-89, герметично упакована в пакет из п/э пленки по ГОСТ 10354-82 и помещена в ящик, о чем на ящике делается надпись «Документы». Допускается доставки доставка документации иным способом при сохранности документов.

 

10. Приемка оборудования после выполнения  капитального ремонта

10.1. Приемка оборудования должна осуществляться по разработанной Исполнителем и согласованной  с Заказчиком методике и программе проведения приемо-сдаточных испытаний.

10.2. В ходе проведения Пуско-наладочных работ Исполнитель должен провести обучение эксплуатирующего и обслуживающего персонала основным приемам и особенностям эксплуатации и обслуживания Оборудования.   

10.3. Последовательность приемки выполненных работ по ремонту оборудования обязательно должна включать:

10.3.1.Предварительную приемку станка  на площадях Исполнителя, на соответствие с разделом 5.3 данного тех.задания, с оформлением Акта проверки оборудования на геометрическую точность.

10.3.2.  Испытание станка на площадях Исполнителя, на холостых циклах.

10.3.3. Испытание станка на площадях Заказчика, на холостых циклах, проверка на геометрическую точность в соответствии с разделом 5.3 данного тех.задания.

10.3.4. Окончательную приемку станка Заказчиком на площади Заказчика (после обработки партии деталей), на соответствие раздела 5.3 данного тех.задания и характеристикам, указанным в руководстве по эксплуатации станка, с оформлением Акта проверки оборудования на геометрическую точность. Выполнение работ оформляется подписанием Акта выполненных работ и счет – фактурой по проведенным работам.

10.4.  Методика и программа приемо-сдаточных испытаний в обязательном порядке должна включать этапы, перечисленные в таблице 6:

Таблица 6

Проверяемый параметр

Метод контроля

Условия приемки.

Комплектность поставки

Проверяется соответствие комплекта поставки данному Техническому заданию.

Комплект поставки должен полностью соответствовать данному Техническому заданию.

Подключение станка к электросети и наличие надежного заземления

Наблюдением и измерением приборами: вольт-амперметр, мост универсальный

Должно быть проверено:

- правильность включения и фазировки двигателей в соответствии с технической документацией;

- работа нулевой защиты, исключающей самопроизвольное включение станка.

Сопротивление цепи заземления должно быть не более 0,1 Ом.

Должны быть установлены винты и

знаки заземления по

ГОСТ Р МЭК60204-1-2007 п 19.2

Основные пара­метры и размеры

Непосредственным измерением величин параметров, указанных в паспорте станка

Соответствие всех параметров, указанных в паспорте станка.

Работа систем смазок

Наблюдением во время обкатки. Проверяется наличие подачи масла ко всем точкам смазки

Насосы должны работать без заливки и предварительного подсоса. Должна обеспечиваться подача к точкам смазки согласно Руководству по эксплуатации. Не допускается утечка масла в соединениях трубопровода

Работа передач и органов управления:

а) четкость и безотказность действия

Проверяется работа конечных выключателей

Должно обеспечиваться стабильное отключение перемещающихся органов в крайних положениях, стабильное срабатывание конечных выключателей

б) соответствие указателей на рукоятках, кнопках и других органах управления табличным показателям

Проверкой всех включений, переключателей и

передач органов управления

Должно соответствовать действующей конструкторской документации

в) действие механизмов главного движения

Включением частот вращения шпинделя от минимальных до максимальных

Механизмы должны работать

плавно, без ударов и рывков

г) действие механизмов подач

Последовательным включением рабочих подач и установочных перемещений. Рабочие подачи выбираются во всем диапазоне, начиная с наименьшей

Механизмы должны работать плавно, без ударов и рывков при перемещении во всех направле­ниях

д) плавность, отсутствие рывков

при перемещениях подвижных частей

станка

Проверкой в режиме руч­ного управления во всех

направлениях  при помо­щи микронного индикатора

Прибор: индикатор

Вращение стрелки индикатора должно быть равномерным, без видимых рывков и задержек при перемещениях.

Соответствие фактических значений величин подач, заданным на пульте станка

Последовательным включением рабочих подач и установочных перемещений рабочих органов. Рабочие подачи выбираются во всем диапазоне, начиная с наименьшей.

Отклонение ΔП заданной величины подачи П не должно превышать:

ΔП=±(0,1*П+0,5)

Нагрев подшипников шпинделя

Производится обкатка главного привода на наи-большей частоте вращения шпинделя. Время обкатки не менее 30 мин на каждой из указанных ступеней На наибольшей частоте враще-ния шпинделя обкатка про-изводится до достижения установившейся температуры масла у нижнего подшипника шпинделя термометром со шкалой не менее 100оС

Избыточная температура масла не должна превышать 50ºС.

Сопротивление изоляции приводов питания, силовых цепей и

цепей управления

Измеряется относительно земли и между проводами

при напряжении 500 В.

Приборы мегомметр, низковольтный прибор (в цепях с электронной аппаратурой)

Сопротивление изоляции должно быть не менее 1 МОм для обмоток электродвигателей (без присоединительных проводов)

в соответствии с ГОСТ 12.209-99.

Надежность действия защитных устройств по охране труда и устройств, предохраняющих рабочие органы станка от поломок

После включения станка

проверяется наличие, удобство пользования и надежность защитных блокировочных устройств, соответствие защитных устройств требованиям

ГОСТ 12.2.009-99

Все защитные и блокировочные устройства должны срабатывать надежно, обеспечивать удобство доступа к ним

Надежность работы станка

Испытание на безотказность

В соответствии с типовой

методикой испытаний

металлорежущих станков

на надежность

При нормальной продолжительности испытаний Т=24 часа

Работа на станке

под нагрузкой:

 

 при наибольшем

усилии резания

 

Обработкой заготовки на

режимах резания, соответствующих:

 

наибольшему усилию резания

 

Безотказность работы всех механизмов. Не допускается появление повышенного и неравномерного шума, стука, вибраций, приводящих к выкрашиванию режущей кромки инструмента и дробленой поверхности обработки.

Отсутствие срабатываний предохранительных устройств.

Нормы точности станка

Проверка производится по методике, изложенной в ГОСТ 22267-76

Геометрическая точность станка должна соответствовать нормам, изложенным в разделе 5.3 данного Технического задания.

Работа станка при

обработке

детали – представителя из таблицы 1

Проверка проводится представителями СТК и БТПП Заказчика по результатам обработки деталей по программе, разработанной Исполнителем.

Соответствие режимов обработки деталей технологическим процессам.

Проверка качества изготовления деталей. Обрабатывается не менее двух деталей-представителя..

 

11. Гарантийные обязательства, послегарантийное обслуживание

11.1. Гарантийный срок на оборудование, прошедшего капитальный ремонт составляет 12 месяцев, после подписания акта приемки оборудования в эксплуатацию.

11.2. В течение гарантийного срока эксплуатации Исполнитель должен обеспечить гарантийное обслуживание оборудования с выездом специалистов поставщика на место в течение 2 дней после получения заявки от заказчика.

11.3. Исполнитель должен обеспечить поставку необходимых запчастей и т.д. в течение всего срока гарантии. Максимальный срок поставки запчастей не должен превышать 5 рабочих дней, если иное не определено поставщиками комплектующих.

ПРОГРАММА-МЕТОДИКА

проведения приёмо-сдаточных испытаний

Горизонтально-расточного станка

мод. 2Б635 после капитального ремонта

1. Нормы точности поворотного стола.

No. п/п Наименование проверки Схема проверки Допуск, мкм
Метод проверки ****
1 Плоскостность рабочей поверхности стола или фундаментной (стендовой) плиты.
80 на длине 1000 мм
Средства измерения: Уровень рамный 200-0.02 ГОСТ 9392-75;двухопорный измерительный мостик. 150 на всей длине
  Выпуклость не допускается
   
  ** ,раздел 4, метод 6  
2 Прямолинейность траектории перемещения в
35 на длине 1000 мм
а) горизонтальной и 50 на всей длине
б) вертикальной плоскостях.  
Средства измерения:  
Головка измерительная 1 ИПМ ГОСТ 28798-90; штатив на магнитной стойке; Линейка ШМ-1-1000-III ГОСТ 28798-90 ** ,раздел 3, метод 1б  
   
   
   
   
   
   
3 Постоянство углового положения стола при его повороте на 90?, 180?, 270?, 360?
50
Средства измерения: Уровень рамный 200-0.02 ГОСТ 9392-75 ** ,раздел 13, метод 1 на длине 1000 мм
4 Параллельность рабочей поверхности стола в продольном направлении по отношению к перемещению стола
50
**, разд. 6, методы: 1а, 1б на 1000 мм хода стола
5 Параллельность боковых стенок калиброванного паза стола к перемещению стола при установке на 90? и 270?.
100
**, разд. 6, метод 1в на длине 1000 мм
6 Перпендикулярность боковых стенок калиброванного паза стола перемещению стола при установке на 0? и 180?.
100
на длине 1000 мм
К поверочной грани линейки прижимается угольник. Рядом с проверяемым столом устанавливается индикатор так, чтобы его мерительный штифт касался другой грани угольника. Стол перемещается. Проверка производится в среднем положении стола.  
 
 
 
 
 
7 Торцевое биение рабочей поверхности поворотного стола.

** ,раздел18, метод 1
30
Средства измерения:
Головка измерительная 1 ИПМ ГОСТ 28798-90; Штатив ЗТ 8023-4054

2. Нормы точности горизонтально-расточного станка.

No. п/п Наименование проверки Схема проверки Допуск, мм
Метод проверки
1 Прямолинейность направляющих станины передней стойки в вертикальной плоскости
0,02/1000
Средства измерения: **, раздел 4, метод 6 0,06 на всей длине
Уровень рамный 200-0.02 ГОСТ 9392-75; подставка под уровень l = 300 мм; Линейка ШМ-1-1000-III ГОСТ 28798-90    
2 Параллельность направляющих станины передней стойки (отсутствие извернутости)
а) и б) 0,03/1000
Средства измерения: ** , раздел 4, метод 6 в) 0,04/1000
Уровень рамный 200-0.02 ГОСТ 9392-75; подставка под уровень l = 300 мм; Линейка ШМ-1-1000-III ГОСТ 28798-90    
3 Прямолинейность траектории перемещения выдвижной части шпиндельной бабки по саням шпиндельной бабки (W):
 
а) в горизонтальной плоскости; а) 0,03 м
б) в вертикальной плоскости на 1000 мм
Средства измерения:  
Головка измерительная 1 ИПМ ГОСТ 28798-90;Линейка ШМ-1-1000-III ГОСТ 28798-9, проверочный угольник.  
   
  б) 0.03
  на 1000 мм
   
  ** , раздел 3, метод 1а  
4 Прямолинейность траектории перемещения выдвижной части шпиндельной бабки в вертикальной плоскости, параллельной оси шпинделя
0,03
на 1000 мм
**, разд. 3, метод 1а  
5 Прямолинейность траектории перемещения выдвижной части шпиндельной бабки в горизонтальной плоскости, перпендикулярной оси шпинделя
0,03
на 1000 мм
**, разд. 3, метод 1а  
 
6 Прямолинейность траектории перемещения выдвижного шпинделя бабки:
а) 0,05 при выдвижении на длину L=800 мм
а) в вертикальной плоскости б) 0,05 при выдвижении на длину L=800 мм
б) в горизонтальной плоскости  
Средства измерения: Головка измерительная 1 ИПМ ГОСТ 28798-90;Линейка ШМ-1-1000-III ГОСТ 28798-90. ** ,раздел 3, метод 1а  
7 Постоянство углового положения стойки (Х) и выдвижной части шпиндельной бабки (W) при их горизонтальных перемещениях в горизонтальных плоскостях:
а) 8 угл. с (0.04 мм/м);
а) параллельной направлению перемещения по Х (схема 1); б) 8 угл. с
б) параллельной направлению перемещения по W (схема 2) (0.04 мм/м)
Средства измерения: Уровень рамный; линейка L = 2000 мм. Шпиндельную бабку устанавливают на высоте 1/3 ее вертикального перемещения.
Схема 1. Уровень 1 устанавливают на сани 2 передней стойки в направлении их перемещения. Стойку перемещают шагами с остановками для измерения. Расстояние между точками измерения не должно превышать 0.1 длины перемещения, но не более 1000 мм. Отклонение от постоянства углового положения равно наибольшей алгебраической разности показаний уровня 1.
Схема 2. Уровень 4 устанавливают на выдвижной части шпиндельной бабки в направлении ее перемещения. Поверочную линейку 5 устанавливают с помощью мерных опор 6 на платиках саней стойки 7. На линейку 5 устанавливается уровень 8 в направлении перемещения выдвижной части 3. Выдвижную часть перемещают шагами с остановками для измерений через 100 мм. Для всех положений рабочего органа отсчитывают показания обоих уровней и определяют алгебраическую разность (исходные данные). Отклонение от постоянства углового положения выдвижной части равно наибольшей алгебраической разности исходных данных для всех положений выдвижной части.
 
   
8 Постоянство углового положения стойки (Х) и выдвижной части шпиндельной бабки (W) при их горизонтальных перемещениях в вертикальных плоскостях:
а) 8 угл. с (0.04 мм/м);
а) параллельной направлению перемещения по Х (схема 1);; б) 8 угл. с (0.04 мм/м)
б) параллельной направлению перемещения по W (схема 2);  
Средства измерения: Уровень рамный; линейка L = 2000 мм. Шпиндельную бабку устанавливают на высоте 1/3 ее вертикального перемещения.  
  Схема 1. Уровень 1 устанавливают на сани 2 передней стойки перпендикулярно направлению их перемещения. Стойку перемещают шагами с остановками для измерения. Расстояние между точками измерения не должно превышать 0.1 длины перемещения, но не более 1000 мм. Отклонение от постоянства углового положения равно наибольшей алгебраической разности показаний уровня 1.  
  Схема 2. Уровень 3 устанавливают на выдвижной части шпиндельной бабки 4 перпендикулярно направлению ее перемещения. Уровень 5 устанавливают на сани 2 передней стойки перпендикулярно направлению перемещения выдвижной части. Выдвижную часть перемещают шагами с остановками для измерений через 100 мм. Для всех положений рабочего органа отсчитывают показания обоих уровней и определяют алгебраическую разность (исходные данные). Отклонение от постоянства углового положения выдвижной части равно наибольшей алгебраической разности исходных данных для всех положений выдвижной части.  
9 Радиальное биение конического отверстия расточного шпинделя:
а) 0,03
а) у торца шпинделя;  
б) на расстоянии L = 440 мм б) 0,03
Средства измерения:  
Головка измерительная 1 ИПМ ГОСТ 28798-90; Штатив ЗТ 8023-4054; контрольная оправка Заказчика. ** ,раздел 15, метод 2  
   
   
10 Осевое биение конического отверстия расточного шпинделя
0,016
Средства измерения:
Головка измерительная 1 ИПМ ГОСТ 28798-90; Штатив ЗТ 8023-4054; контрольная оправка Заказчика, шарик. ** ,раздел 17, метод 1
 
11 Радиальное биение центрирующей поверхности невыдвижного шпинделя ** раздел 15, метод 1 0,016
Средства измерения:
Головка измерительная 1 ИПМ ГОСТ 28798-90; Штатив ЗТ 8023-4054
 
 
 
  ** раздел 18, метод 1
 
 
 
12 Перпендикулярность направлений перемещения выдвижной части шпиндельной бабки (W) и передней стойки по станине (Х)

Выдвижную часть шпиндельной бабки устанавливают в среднее положение. Поверочный угольник 2 устанавливают на неподвижной части станка, индикатор 3 на шпинделе 4 так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности поверочного угольника и был перпендикулярен ей. Перемещая переднюю стойку, регулируют положение поверочного угольника так, чтобы показания индикатора в начале (сечение III) и конце (сечение IV) перемещения были одинаковыми. Затем индикатор 3 устанавливают на выдвижной части шпиндельной бабки так, чтобы его измерительный наконечник касался другой измерительной поверхности поверочного угольника и был перпендикулярен ей. Выдвижную часть перемещают на расстояние 500 мм. Отклонение от перпендикулярности направлений перемещений равно алгебраической разности показаний индикатора в начале (сеч. I) и конце (сеч. II) перемещения.
0.02
Средства измерения:
Индикатор 0.001 мм; штатив; угольник 520х520.
13 Перпендикулярность направления вертикального перемещения шпиндельной бабки (Y) к взаимно перпендикулярным направлениям горизонтального перемещения передней стойки по станине (Х) и выдвижной части шпиндельной бабки по саням (W)

0.03 мм/м
Шпиндельную бабку устанавливают на высоте 1/3 вертикального перемещения.
 
Шпиндель в крайнем вдвинутом положении.
 
Поверочную линейку 1 устанавливают на регулируемые опоры на неподвижной части станка параллельно перемещению Х. Индикатор 5 устанавливают на фрезерный шпиндель так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки и был перпендикулярен ей.
 
Перемещая стойку, регулируют положение поверочной линейки так, чтобы его вторая измерительная поверхность совпадала с направлением перемещения У. Индикатор 6 устанавливают на фрезерный шпиндель так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности поверочной линейки и был перпендикулярен ей. Шпиндельную бабку перемещают на 500 мм.
 
Отклонение от перпендикулярности перемещений равно алгебраической разности показаний индикатора в начале и конце перемещения.
14 Параллельность направления перемещения выдвижной части шпиндельной бабки к оси вращения шпинделя:

Шпиндельную бабку устанавливают на высоте 1/3 вертикального перемещения, выдвижную часть шпиндельной бабки – в среднее положение. Шпиндель выдвигают на длину 220 мм. Измерения производят на длине 300 мм в горизонтальной и вертикальной плоскостях. В коническое отверстие шпинделя 3 вставляют контрольную оправку. Индикатор 2 устанавливают на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный наконечник касался образующей оправки и был перпендикулярен ей в плоскости измерения. Для исключения из результатов измерения неточности установки контрольной оправки допускается проводить измерение два раза с поворотом шпинделя вместе с оправкой на 180 град. Отклонение от параллельности направления перемещения относительно оси при измерении без поворота контрольной оправки равно алгебраической разности показаний индикатора в начале и конце перемещения. Отклонение от параллельности направления перемещения относительно оси при измерении с поворотом оправки равно среднему арифметическому двух значений алгебраической разности показаний индикатора, полученных при измерении до и после поворота оправки. При этом для каждого положения оправки определяют алгебраическую разность показаний индикатора в начале и конце перемещения рабочего органа.
 
а) в горизонтальной плоскости;  
б) в вертикальной плоскости  
Средства измерения:  
Индикаторная головка 1-ИГ ГОСТ 18833-73; штатив Ш1 ГОСТ 10197-70; оправка цилиндрическая конус 60 АТ5.  
   
   
   
   
  а) 0.03 мм/м
   
   
   
   
   
   
   
   
   
  б) 0.03 мм/м
15 Перпендикулярность оси вращения шпинделя к направлению перемещения: а)  
а) шпиндельной бабки по передней стойке;
 
б) передней стойки по станине Шпиндельную бабку устанавливают на высоте 1/3 величины ее вертикального перемещения. Шпиндель 1 выдвигают на 600 мм. В коническое отверстие шпинделя вставляют коленчатую оправку. Угольник 3 устанавливают с помощью двух регулировочных опор 4 вдоль вертикального перемещения шпиндельной бабки. Индикатор 2 устанавливают на коленчатой оправке на расстоянии 500 мм от ее оси так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности угольника и был перпендикулярен ей. Шпиндель вместе с оправкой поворачивают на 180 град и регулируют положение угольника так, чтобы показания измерительного прибора были одинаковы в сечениях 1 и 2. Шпиндельную бабку перемещают на 1000 мм. Для исключения из результатов измерения осевого биения шпинделя допускается вынимать оправку из шпинделя и поворачивать на 180 град относительно шпинделя. Отклонение от перпендикулярности при измерении без поворота оправки равно алгебраической разности показаний индикатора в начале и конце перемещения шпинделя. Отклонение от перпендикулярности при измерении с поворотом оправки равно среднему арифметическому двух значений алгебраической разности показаний индикатора, полученных при измерении до и после поворота оправки. При этом для каждого положения оправки определяют алгебраическую разность показаний индикатора в начале и конце перемещения рабочего органа.  
Средства измерения: б)  
Индикаторная головка 1-ИГ ГОСТ 18833-73; оправка коленчатая конус 60 АТ5; угольник; линейка L = 1100 мм.
 
  Переднюю стойку устанавливают в средней части станины, шпиндельную бабку – на высоте 1/3 величины ее вертикального перемещения. Шпиндель 1 выдвигают на 660 мм. На неподвижной части станка устанавливают поверочную линейку 4 вдоль направления перемещения передней стойки. В коническое отверстие шпинделя 1 вставляют коленчатую оправку 2. На расстоянии 500 мм от ее оси устанавливают индикатор 3 так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки и был перпендикулярен ей. Шпиндель вместе с оправкой поворачивают на 180 град и регулируют положение линейки так, чтобы показания индикатора в сечениях I и II были одинаковы. Стойку перемещают на 1000 мм. Для исключения из результатов измерения осевого биения шпинделя допускается вынимать оправку из шпинделя и поворачивать на 180 град относительно шпинделя. Отклонение от перпендикулярности при измерении без поворота оправки равно алгебраической разности показаний индикатора в начале и конце перемещения стойки. Отклонение от перпендикулярности при измерении с поворотом оправки равно среднему арифметическому двух значений алгебраической разности показаний индикатора, полученных при измерении до и после поворота оправки. При этом для каждого положения оправки определяют алгебраическую разность показаний индикатора в начале и конце перемещения рабочего органа.  
    а) 0.03 мм/м
    б) 0.03 мм/м
16 Постоянство углового положения шпиндельной бабки при ее вертикальном перемещении в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, параллельных направлению ее перемещения
Уровень 1:
Средства измерения:   10 угл. с
уровень рамный 200; 0.02 ГОСТ 9292-75   (0.05 мм)
  На шпиндельной бабке устанавливают два уровня в двух взаимно перпендикулярных плоскостях: Уровень 2:
  уровень 1 – параллельно оси шпинделя; 10 угл. с
  уровень 2 – перпендикулярно оси шпинделя. (0.05 мм)
  Шпиндельную бабку перемещают шагами с остановками для измерений.  
  Расстояние между точками измерения не должно превышать 0.1 длины перемещения.  
  Отклонение от постоянства углового положения равно наибольшей алгебраической разности показаний соответствующего уровня.  
17 Постоянство углового положения передней стойки (Х) и выдвижной части шпиндельной бабки (W) при их горизонтальном перемещении

Шпиндельную бабку устанавливают на высоте перемещения 1000 мм.
Х: 0.08 угл. с (0.04 мм)
Автоколлиматор 1 устанавливают на неподвижной части станка так, чтобы оптическая ось автоколлиматора была расположена параллельно направлению перемещения Х. W: 0.08 угл. с (0.04 мм)
Стойку перемещают шагами с остановкой для измерений. Расстояние между точками измерения должно быть не более 0.1 длины перемещения, но не более 1000 мм.  
Автоколлиматор 3 устанавливают на неподвижной части станка так, чтобы оптическая ось автоколлиматора была расположена параллельно направлению перемещения.  
На выдвижной части шпиндельной бабки укрепляют плоское зеркало 4 на уровне положения оптической оси и перпендикулярно направлению перемещения W.  
Выдвижную часть шпиндельной бабки перемещают шагами с остановками для измерений.  
Отклонение от постоянства углового положения рабочего органа равно наибольшей алгебраической разности показаний соответствующего автоколлиматора.  
18 Постоянство положения инструмента в радиальном направлении при его многократной установке в шпиндель (Проверка 1.26 по ГОСТ 2110-85) Проверка отсутствует в ГОСТ 2110-93  

*- см. документ «Руководство по эксплуатации», часть I, стр. 33-118 станка модели 2Б635.

**- см. документ ГОСТ 22267-76 (Станки металлорежущие “схемы и способы измерения геометрических параметров”).

***- см. документ ГОСТ 2110-93 (Станки расточные горизонтальные с крестовым столом)

 Примечание. Межгосударственный стандарт ГОСТ 2110-93 (ИСО 3070-1-87) введён в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 1996 г. взамен ГОСТ 2110-85 постановлением Комитета Р Ф по стандартизации, метрологии и сертификации №449 от 24.08.95.

****- см.документ Поворотный стол модели НС-3А.«Руководство по эксплуатации НС-3А.34Р».

 

3. Проверка точности перемещений рабочих органов станка.

Обозначения координатных осей:

Х – перемещение стойки;

Y – перемещение шпиндельной бабки по стойке;

Z – перемещение выдвижного шпинделя;

W – перемещение выдвижной части шпиндельной бабки по саням;

U – перемещение радиального суппорта планшайбы;

А – перемещение поворотного стола по станине;

В – вращение поворотного стола.

Метод проверки: см. ГОСТ 27843-2006 раздел 5 метод 5.3.2, 5.3.3, 5.3.4.

No. п/п Наименование проверки   Координатные оси
Х Y Z W U А B
  мкм угл. с
Д Ф. Д Ф. Д Ф. Д Ф. Д Ф. Д Ф. Д Ф.
1 Точность двустороннего позиционирования А 40/2000 мм   50       50       60   40  
2 Повторяемость двустороннего позиционирования Rmax 30/2000 мм   30               30   30  
30
 
3 Максимальная зона нечувствительности Вmax 12/2000 мм   16       16           12  
20
4 Точность одностороннего позиционирования         96                  
   
, 32
.  
5 Повторяемость одностороннего позиционирования         51                  
,  
  16

 

Средства измерения: 

образцовая штриховая мера, блок плоскопараллельных концевых мер длины, прибор для измерения длин.

 

4. Испытания станка под нагрузкой

(допускается выполнять у заказчика при обработке его заготовки с нормами точности соответствующими указанным ниже)

 4.1. Обработка цилиндрического образца-изделия. 

( в соответствии с ГОСТ 2110-93)

S = 20 мм; b3 = 0.5…1 мм; d = 225…230 мм; l1 = 250 мм; l2 = 125 мм; D = 400 мм; b4 = 110 мм

S = 20 мм; b3 = 0.5…1 мм; d = 225…230 мм; l1 = 250 мм; l2 = 125 мм; D = 400 мм; b4 = 110 мм

Выполняется обработка предоставленной заказчиком детали.

Обработку проводят в следующем порядке:

  1. чистовое растачивание двух отверстий а1 и а2 подачей выдвижного шпинделя;
  2. обработка наружной цилиндрической поверхности b1 инструментом, закрепленным на радиальном суппорте планшайбы, с минимально необходимым вылетом, при подаче стола;
  3. обработка наружной цилиндрической поверхности b2 инструментом, закрепленным на радиальном суппорте планшайбы, с вылетом, увеличенным на 300 мм, при подаче стола;
  4. обработка поверхности А радиальной подачей суппорта планшайбы;
  5. фрезерование двух пазов шириной b4, из которых один фрезеруется подачей стола, другой – подачей шпиндельной бабки.

После обработки проверяются:

4.1.1. Точность формы отверстий

4.1.1.1. Круглость внутренних цилиндрических отверстий а1 и а2 (допуск 0.01 мм);

4.1.1.2. Круглость наружной цилиндрической поверхности b1 (допуск 0.016 мм);

4.1.1.3. Цилиндричность внутренних поверхностей а1 и а2 на длине 300 мм (допуск 0.016 мм)

4.1.2. Соосность обработанных поверхностей

4.1.2.1. Соосность внутреннего цилиндрического отверстия а1 с наружной цилиндрической поверхностью b1 (допуск 0.025 мм)

 4.1.2.2. Соосность наружных цилиндрических поверхностей b1 и b2 с общей осью внутренних цилиндрических отверстий а1 и а2 (допуск 0.04 мм)

4.1.3. Плоскостность торцевой поверхности А, обточенной суппортом планшайбы (допуск 0.02 мм);  

4.1.4. Перпендикулярность торцевой поверхности А, обточенной суппортом планшайбы, относительно общей оси внутренних цилиндрических отверстий а1 и а2 на длине 300 мм (допуск 0.025 мм);

4.1.5. Перпендикулярность общей оси отверстий а1 и а2 и плоскости, полученной фрезерованием пазов, при горизонтальной и вертикальной подачах на длине 300 мм (допуск 0.03 мм). 

  Измерения образца-изделия проводят:

по 4.3.1 и 4.3.2 по ГОСТ 25889.1 методы 1 или 2. Допускается проводить измерение

универсальными измерительными средствами;

по 4.3.3 - с использованием универсальных средств для измерения диаметров отверстий. В

каждом отверстии диаметры измеряют в любых диаметральных сечениях.

Отклонение равно наибольшей из полуразностей между максимальным диаметром одного

отверстия и минимальным диаметром другого отверстия;

по 4.4.1 и 4.4.2 - с использованием контрольного валика с прибором для измерения длин.

Отклонение от соосности равно алгебраической полуразности наибольшего и

наименьшего показания прибора для измерения длин.

Допускается проводить измерение специальным контрольным приспособлением или на

координатно-измерительной машине;

по 4.5 - по ГОСТ 22267, разд. 4, методы 2 или 3;

по 4.6 и 4.7 - в отверстие диаметром J вставляют контрольную оправку, а на проверяемой

торцовой поверхности образца устанавливают поверочный угольник с углом 90° (раму) и

измеряют размер просвета между угольником и контрольной оправкой.

Отклонение равно измеренному размеру просвета на заданной длине измерения.

Допускается проводить измерение специальным контрольным приспособлением.

Материал изделия – Сталь 35, Сталь 45, чугун или алюминиевый сплав.

Результаты проверки заносят в таблицу.

№ проверки Наименование проверки Допуск, мм
4.1.1.1 Круглость внутренних цилиндрических отверстий а1 и а2 0.01
4.1.1.2 Круглость наружной цилиндрической поверхности b1 0.016
4.1.1.3 Цилиндричность внутренних поверхностей а1 и а2 на длине 300 мм 0.016
4.1.2.1 Соосность внутреннего цилиндрического отверстия а1 с наружной цилиндрической поверхностью b1  0.025
4.1.2.2 Соосность наружных цилиндрических поверхностей b1 и b2 с общей осью внутренних цилиндрических отверстий а1 и а2  0.04
04.01.2003 Плоскостность торцевой поверхности А, обточенной суппортом планшайбы 0.02
04.01.2004 Перпендикулярность торцевой поверхности А, обточенной суппортом планшайбы, относительно общей оси внутренних цилиндрических отверстий а1 и а2 на длине 300 мм 0.025
04.01.2005 Перпендикулярность общей оси отверстий а1 и а2 и плоскости, полученной фрезерованием пазов, при горизонтальной и вертикальной подачах на длине 300 мм 0.03

4.2. Фрезерование двух образцов-изделий.

( в соответствии с ГОСТ 2110-93)

l = 650 мм; h1 = 20 мм; l1 = h = 150 мм; H = 220 мм

l = 650 мм; h1 = 20 мм; l1 = h = 150 мм; H = 220 мм

Обработку двух образцов изделий проводят в следующем порядке:

  1. поочередное фрезерование цилиндрической фрезой полос h1 на поверхностях A, С, D цилиндрической фрезой подачей шпиндельной бабки или стола;
  2. фрезерование торцовой фрезой поверхности В не менее, чем за два прохода, с перекрытием между проходами не менее 5 мм, подачей стола.

После обработки проверяются:

4.2.1. Плоскостность поверхности В на каждом образце (допуск 0.02 мм);

4.2.2. Перпендикулярность плоскостей на длине 100 мм

A к С, С к D (допуск 0.02 мм);

A к В, С к В (допуск 0.02 мм);

параллельность плоскостей D и В (допуск 0.02 мм);

4.2.3. Постоянство размера Н отдельно для каждого образца (допуск 0.03 мм).

 Измерение образца-изделия проводят:

по 4.8 - по ГОСТ 22267, разд. 4, методы 2 или 3;

по 4.9 - по ГОСТ 25889.3, методы 1 или 2;

по 4.10 - на поверочной плите прибором для измерения длин.

Допускается измерение на столе станка.

Отклонение равно наибольшему разбросу размера H, измеренного в 4 точках в средних

сечениях полос «С» на расстоянии 5 мм от каждой из коротких сторон.

Результаты проверки заносят в таблицу.

№ проверки Наименование проверки Допуск, мм
04.02.2001 Плоскостность поверхности В 0.03
04.02.2002 Перпендикулярность плоскостей на длине 100 мм:  
а) A к С а) 0.03
б) С к D б) 0.03
в) A к В в) 0.03
г) С к В г) 0.03
д) параллельность Д и В д) 0.03

4.3. Точность межосевых расстояний.

( в соответствии с ГОСТ 2110-93)

l = 320 мм; d = 60…90 мм

l = 320 мм; d = 60…90 мм


В образцах-изделиях проводят чистовое растачивание четырех отверстий d при перемещении на заданные расстояния l посредством отсчетной системы станка.

Погрешность межосевых расстояний равна разности фактического и заданного расстояния между осями двух любых отверстий.

Допуск – 0.03 мм.

Для межосевых расстояний, измеренных по диагонали, допуск увеличивается в 1.25 раз.

 4.4. Параллельность осей отверстий, расточенных в образце-изделии.

( в соответствии с ГОСТ 2110-93)

l = 350 мм; l1 = 320 мм; d = 80…100 мм; s = 50 мм

l = 350 мм; l1 = 320 мм; d = 80…100 мм; s = 50 мм

В образце-изделии проводят чистовое растачивание четырех отверстий диаметром d: два – подачей выдвижной части шпиндельной бабки (W); два – подачей выдвижного шпинделя.

 Измерение проводят при помощи оправок, вставленных в отверстия. Отклонение равно

наибольшей алгебраической разности межосевых расстояний на заданной длине.

Результаты проверки заносят в таблицу.

№ проверки

Наименование проверки

Допуск, мм

Фактическое значение, мм

4.4

Параллельность осей отверстий, расточенных в образце-изделии

0.03 / 300 мм

 

 

 

4.5. Соосность расточенных отверстий.

( в соответствии с ГОСТ 2110-93)

l = 1200 мм; l1 = 300 мм; l2 = 320 мм; d = 90…100 мм

l = 1200 мм; l1 = 300 мм; l2 = 320 мм; d = 90…100 мм

В образце-изделии проводят чистовое растачивание двух отверстий диаметром d с поворотом стола на 180 град. Ось отверстий должна быть смещена относительно оси поворота стола на 0.2 ширины рабочей поверхности стола.

Измерение - по ГОСТ 22267, разд. 14, метод 1.

Допускается использование специальных контрольных оправок 2 с поворотной частью

для крепления приборов для измерения длин l.

Измерение проводят дважды, принимая каждое из расточенных отверстий за базовое.

Отклонение от соосности проверяемых осей равно наибольшему из измеренных отклонений.

Допускается проводить измерение с использованием координатно-измерительной

машины или специальной оснастки.

Результаты проверки заносят в таблицу.

№ проверки

Наименование проверки

Допуск, мм

Фактическое значение, мм

4.5

Соосность расточенных отверстий

0.06

 

 

 

4.6. Обработка образца-изделия на станках, оснащенных устройством ПУ.

( в соответствии с ГОСТ 2110-93)

b = 226 мм; C = 320 мм; B2 = D = 160 мм; d = 16…25 мм, d1 = 50 мм, e = 30 мм; f = 30 мм; g = 50 мм
b = 226 мм; C = 320 мм; B2 = D = 160 мм; d = 16…25 мм, d1 = 50 мм, e = 30 мм; f = 30 мм; g = 50 мм

b = 226 мм; C = 320 мм; B2 = D = 160 мм; d = 16…25 мм, d1 = 50 мм, e = 30 мм; f = 30 мм; g = 50 мм

Обработку образцов-изделий проводят в следующей последовательности:

- сверление, рассверливание и предварительное растачивание (расфрезерование)

отверстия d1;

- чистовое фрезерование поверхности 3 круга в три прохода с обеспечением ширины

фрезерования (полос), примерно равной 0,3 диаметра D поверхности 3, и с перекрытием

между проходами не более 15 мм;

- чистовое фрезерование поверхности 5 круга;

- чистовое фрезерование поверхности 6 ... 9 ромба;

- чистовое фрезерование поверхности 10 ... 13 квадрата;

- чистовое фрезерование наклонных поверхностей 14 ... 21 (угол наклона 3°);

- сверление, рассверливание (при необходимости) и растачивание отверстий d;

- работа на холостом ходу с периодическим включением перемещений рабочих органов и

непрерывном вращении шпинделя с частотой вращения, равной половине максимальной

чистоты вращения, в течение не менее одного часа (с учетом временя обработки);

- чистовое растачивание отверстия d1.

 

4.6.1. Прямолинейность поверхностей:

а) поверхности 3;

б) поверхностей 6 ... 21.



Измерение выполняется в соответствии с ГОСТ 2110-93, п. 4.14.

Результаты проверки заносят в таблицу.

№ проверки

Наименование проверки

Допуск, мм

Фактическое значение, мм

4.6.1

Прямолинейность поверхностей 3 и 6 – 21 образца-изделия

а) 0.03

 

б) 0.04

а)

 

б)

 

4.6.2. Параллельность поверхности 3 относительно поверхности 4 в продольном и

поперечном сечениях.


Измерение выполняется в соответствии с ГОСТ 2110-93, п. 4.15.

Результаты проверки заносят в таблицу.

Допуск: 0.03 мм.

Фактически

 

4.6.3. Перпендикулярность:

а) поверхности 6 к поверхностям 7 и 9;

поверхности 8 к поверхности 9;

б) поверхности 10 к поверхностям 11 и 13;

поверхности 12 к поверхности 13.



Измерение выполняется в соответствии с ГОСТ 2110-93, п. 4.16.

№ проверки

Наименование проверки

Допуск, мм

Фактическое значение, мм

4.6.4

Перпендикулярность поверхностей 6 – 13 образца-изделия

а) 0.065

 

б) 0.065

а)

 

б)

 

4.6.4. Точность положения поверхностей 14 – 21.


Измерение выполняется в соответствии с ГОСТ 2110-93, п. 4.17.

Результаты проверки заносят в таблицу.

№ проверки

Наименование проверки

Допуск, мм

Фактическое значение, мм

4.6.4

Точность положения поверхностей 14 – 21 образца-изделия

0.065

 

 

 

 

 

4.6.5. Круглость:

а) отверстия d1;

б) поверхности 5.


Проверка выполняется в соответствии с ГОСТ 2110-93, п. 4.18.

Результаты проверки заносят в таблицу.

№ проверки

Наименование проверки

Допуск, мм

Фактическое значение, мм

4.6.5

Круглость образца-изделия

а) 0.01

 

б) 0.065

а)

 

б)

 

4.6.6. Соосность отверстия d1 с поверхностью 5.


Проверка выполняется в соответствии с ГОСТ 2110-93, п. 4.19.

Допуск: 0.065 мм.

Фактически

       Если вам необходим качественный ремонт и модернезация горизонтально-расточного станка модели 2Б635, звоните нам +7 (916) 166-73-04, +7 (496) 613-20-02.


Модернизация производственного оборудования, изготовление запчастей, ремонт станков.
г. Коломна, Окский проспект, д. 66, +7 (916) 166-73-04, +7 (496) 613-20-02
© 2014-2018 ООО "КБ-МПО" ooo-kb-mpo.ru
Рейтинг@Mail.ru